Технология производства газобетона: как заработать на изготовлении газобетонных блоков

Почему именно данный бизнес-проект?

Многие предприниматели в нынешнее время стараются сотрудничать со сферой строительства. Новые города отстраиваются, старые – улучшаются, подобный бизнес остается актуальным.

Стоит выделить следующие достоинства:

1. Небольшие расходы и капиталовложения в сравнении с рентабельностью.
2. Успешность и скорая окупаемость проекта.
3. Постоянная актуальность.

Недостатки:

• Присутствует, пусть и небольшая, но сезонность спроса на продукцию.
• Достаточно ощутимая конкуренция не только в сфере газоблока, но и в общем на рынке стройматериалов.
• Потребность в наличии больших складов.

Задача постоянного привлечения новых клиентов и заказчиков.

Кроме прочего, стоит основываться на ситуации конкретно в вашем регионе. Изучите конкурентов, если их мало, постарайтесь узнать, по какой причине

Важно быть в курсе всего происходящего на рынке

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Среди всех производителей газобетона большинство предпочитают использовать автоклавный метод создания блоков, что связано с улучшенными характеристиками материала и скоростью. Так, если неавтоклавный бетон твердеет в течение 28 суток, то автоклавный можно реализовывать или использовать в строительстве сразу после сушки, которая происходит на протяжении 12 часов.

Основные отличия автоклавного и неавтоклавного газобетона:

• Способ твердения – неавтоклавный марочную прочность получает в природных условиях за 28 суток, автоклавный – максимум за сутки благодаря воздействию на материал давления, высокой температуры.
• Внешние характеристики материала – газобетон из автоклава обладает белым цветом и идеальными размерами, неавтоклавный более темный и с худшей геометрией.
• Плотность и теплопроводность – максимальные показатели обеспечивает сушка в автоклаве, неавтоклавный уступает: так, при возведении дома для аналогичных показателей стены из последнего нужно делать на 20 сантиметров толще.

• Стойкость к морозу – неавтоклавный бетон хуже справляется с замерзанием и оттаиванием, обеспечивает меньший срок эксплуатации.
• Хрупкость – автоклавная обработка делает блоки более прочными и стойкими к механическим воздействиям.
• Уровень усадки – однозначно больше у неавтоклавного бетона.
• Сложность всего процесса производства – отличается только наличием/отсутствием автоклава. Но чаще всего автоклавные блоки делают на конвейерных автоматизированные установках, а неавтоклавный – в домашних условиях.
• Цены – ввиду особенностей производства автоклавный газобетон стоит дороже в среднем на 10%.

Изготовление газобетона своими руками

Производство газобетона в домашних условиях требует наличия некоторых инструментов. Необходимо подготовить:

• болгарку с диском;ножовку по дереву;электрическую дрель;рубанок;ножовку для работы по металлу;острый нож;слесарный молоток;лопату для раствора;миксер для замешивания смеси;линейку;строительный фен;мастерок,стальную струна для обрезки блоков;шпатель;весы;зубило и стамеску;мерное ведро.

С помощью мерного ведра и весов отмеряются необходимые компоненты для раствора. Производство газоблоков осуществляется из следующих компонентов:

• портландцемент марки М400-М500 — 50-70%;просеянный кварцевый песок — от 20 до 40%;известь в качестве пластификатора — 1-5%;пудра или паста алюминиевая — 0,04-0,09%;вода — 0,25-0,8%.

Разборная металлическая форма Заливка легкого бетона Удаление излишков бетонного раствора Блоки после распалубки Смесь тщательно перемешивается и раскладывается в формы, которые бывают разные. Это может быть довольно прочный ящик. Высота его равняется высоте блоков.

Общий объем — 4-9 газоблоков. Сделаны формы могут быть из дерева или металла. Конструкцию желательно изготовить разборной.

Более сложный вариант — короб с ячейками, который может быть выполнен из дерева толщиной 30-40 мм, или из металла 4-6 мм. Внутренние перегородки можно сделать из фанеры. Толщина ее должна быть 12-15 мм.

Перед заливкой раствора поверхности изнутри нужно смазать техническим маслом и прогреть всю конструкцию феном до 40˚. Смесь заливается до уровня половины высоты короба. Остальное пространство заполнится при расширении состава и образовании пор.

Реакция выделения газа длится 6-8 минут. Раствор сначала поднимается, затем слегка садится. После усадки можно верхнюю часть срезать заготовленной струной, блоки вынуть из формы.

Охлаждение блоков должно происходить в естественных условиях. Применение вентиляторов не рекомендуется. Установка формы рекомендуется на ровной горизонтальной поверхности.

Лучше подготовить сразу несколько коробов, чтобы замешивать значительное количество раствора. Рабочая площадка должна быть укрыта от ветра и осадков. Размеры блоков можно выбрать по собственному усмотрению.

Процесс производства

Мини-завод такой специализации работает по следующей схеме:

• Кварцевый песок очищается от разнообразных включений, мусора, грязи при помощи сит.
• Подготовленный материал измельчается с добавлением небольшого количества воды с применением шаровой мельницы, чтобы получить нужный размер фракции.

  Процесс производства газосиликатных блоков

• В шламбассейне происходит гомогенизация песка и его перемешивание.
• В растворосмеситель постепенно вводят все необходимые ингредиенты. Они перемешиваются, чтоб получить смесь однородной консистенции. Контроль над качеством раствора осуществляется при помощи электронной системы управления.
• Формы заполняются приготовленной смесью наполовину.
• Происходит первичная обработка сырья под действием температуры около 40°С на протяжении 1,5-2 часов. За это время наблюдается активное выделение газов, в результате чего раствор поднимается и заполняет всю форму. Процесс продолжается пока не будет достигнута максимальная высота выпучивания.
• При помощи специального оборудования каждому изделию придается необходимая форма. Остатки подвергаются повторной переработке.
• Подготовленное сырье отправляют в автоклав. Там оно находится до полного спекания газосиликатных блоков.
• Материал оставляют в формах на некоторое время для приобретения необходимых свойств.

Что такое газобетон и каковы его характеристики

Перед применением газобетона для возведения домов и других построек на участке, рекомендовано предварительно определить его характеристики.

Основные свойства и качества

Соответственно мировым стандартам качества и ГОСТу материал должен обладать перечнем определенных качеств. Качественный материал должен выдерживать 35-100 циклов заморозки и разморозки. Показатель теплопроводности газобетона составляет 0,09-0,38. Плотность материала составляет Д300-Д1200. Средний показатель паропроницаемости – 0,2. Усадка газобетона составляет 0,3 миллиметра на квадратный метр.

Виды материала и изделий из него

Соответственно характеристикам газобетона его разделяют на: теплоизоляционный, конструкционный, конструкционно-теплоизоляционный.

Теплоизоляционный газобетон имеет плотность от 300 до 400. Он имеет низкую теплопроводность и характеризуется незначитекльным весом. Применение материала рекомендуется для теплоизоляции помещений.

Конструкционный газобетон обладает отменными прочностными характеристиками и имеет плотность от 1000 до 1200. Благодаря высокому коэффициенту теплопроводности предоставляется возможность его применения в качестве утеплителя.

Наиболее популярным является конструкционно-теплоизоляционный газобетон. Он характеризуется плотностью 400-900. С его применением возводятся стены и перегородки.

Сильные стороны строений возведенных из газобетона

Материал широко применяется в строительстве благодаря наличию большого количества преимуществ:

• Для производства материала используется песок, известь, цемент, алюминиевая пудра и вода, что обеспечивает экологичность материала.
• Газобетон имеет небольшой вес, что упрощает процесс его укладки.
• Благодаря большим размерам газоблоков ускоряется процесс возведения газобетона.
• Материал характеризуется высоким уровнем стойкости к возгоранию.
• Газобетон является стойким к морозам, что позволяет его применять в суровых климатических условиях.
• Благодаря универсальному составу материала предоставляется возможность его распиловки и шлифовки.
• Газобетон позволяет использовать разнообразные материалы для отделки зданий внутри и снаружи.
• Такие показатели, как прочность и теплопроводность, являются оптимальными.
• Производство материала осуществляется различными компаниями, что позволяет клиенту выбрать наиболее приемлемый вариант для себя.
• Материал обладает паропроницаемыми свойствами, что позволяет обеспечить оптимальный микроклимат в помещении.
• Газобетон обладает хорошими звукоизоляционными свойствами, что обеспечивает комфортное пребывание в помещении.

Газобетонный дом имеет высокие эксплуатационные характеристики, что объясняется большим количеством преимуществ материала.

Недостатки изделий и их устранение

Перед тем, как сделать газобетон в домашних условиях, рекомендовано определить его недостатки. Материал является гигроскопичным, что приводит к усиленному водопоглощению. При отрицательных температурах накопленная в блоках влага кристаллизируется, что приводит к их разрушению.

Для того чтобы решить эту проблему нужно стены из газобетонных блоков облицовывать. С этой целью используется кирпич, металлопрофиль, дерево и другие отделочные материалы.

Технология

Существует 2 технологии производства газоблоков:

• путём автоклавирования;
• без использования автоклава.

Автоклав – это специальная печь, которая нужна для дополнительной обработки материала. Благодаря такому обжигу паром и высокой температурой готовое изделие становится более прочным.

Неавтоклавные элементы не проходят такую обработку. Их застывание происходит естественным путём при помощи обычного увлажнения и сушки блоков. Обычно такие элементы производятся в качестве бюджетного варианта стройматериала. Возводить ими несущие стены не рекомендуется, поскольку нет гарантии того, что они выдержат серьёзную нагрузку от общего веса конструкции.

Чтобы хоть как-то улучшить свойства неавтоклавных изделий, в их состав добавляют разные модифицированные добавки.

Изделия, которые попадают в автоклав, подвергаются обработке температурой от 190°С до 200°С и давлением пара от 10 до 12 бар. Цена на автоклавные изделия выше примерно на 10%, чем на неавтоклавные, поскольку на их производство требуется больше энергозатрат.

Как происходит автоклавирование? Блоки, которые уже разрезаны резательной установкой на нужные размеры, поступают по конвейеру в автоклав. Там они находятся 12 часов, после чего изделия уже готовы к использованию, поскольку достигли своей заявленной марочной прочности.

Неавтоклавные элементы готовы к применению только через месяц после изготовления.

Характеристика	Анализ изделий, выполненных путём автоклавирования и без автоклава
Соотношение плотности и теплопроводности	Изделия из автоклава имеют гораздо лучшие показатели, чем неавтоклавированные материалы.
Морозоустойчивость	Согласно ГОСТу требования по морозоустойчивости, предъявляемые к изделиям из автоклава, гораздо выше, чем к неавтоклавированным.
Срок службы	Примерно одинаковый.
Геометрические формы и внешний вид изделий	Автоклав имеет идеальные геометрические формы, благодаря чему и изделия получаются идеальных размеров. Отклонения могут быть до 1 мм. Блоки, изготовленные самостоятельно, не отличаются геометрической точностью.
Хрупкость материала	У неавтоклавных изделий она гораздо выше, чем у автоклавных.
Усадка после высыхания	У неавтоклавных элементов она больше.
Сложность производства	Технологический процесс одинаковый, но для создания автоклавных материалов нужен автоклав, а это лишние материальные расходы.

Оценка экономической эффективности газобетонного производства

В том, что изготовление газоблоков – дело выгодное, нет никаких сомнений, иначе им никто бы не занимался. Экономисты, однако, предпочитают оперировать не яркими эпитетами, а цифрами. Сколько денег потребуется, чтобы начать бизнес с нуля? Какие предстоят текущие затраты на производство? Здесь необходим бизнес-план со всеми расчетами и анализом рынка.

Газобетон как товар

От других видов строительного камня газобетонные блоки выгодно отличаются по многим признакам

На них следует заострять внимание потенциальных потребителей

Ценовая гибкость. Газобетон производится по разным требованиям и различается удельной плотностью, которая обозначается как марка вида DX00, в которой X – количество центнеров в кубометре изделий. Например, блоки марки D600 и D500 применяются при возведении несущих стен и внутренних перегородок, а D300 идет на межэтажные перекрытия. При этом чем ниже плотность, тем лучшую теплоизоляцию обеспечивает газобетон

Себестоимость продукта существенно зависит от массового содержания цементного раствора, поэтому очень важно знать его строительное назначение

Экологическая чистота. Технология производства газобетона не предполагает применения каких-либо химикатов, воздействующих на здоровье. Ингредиенты перечислялись выше, и среди них нет никаких вредных веществ.

Легкость. Для любой строительной конструкции желательно снижение массы.

Практически идеальная геометрия. Газобетонные блоки монтируются на строительный клей, причем его расход относительно невелик благодаря плотному прилеганию.

Тепловая и звуковая изоляция. Именно пористой структуре этот стройматериал обязан своей популярностью

Недостаток у газобетона по сути всего лишь один – он плохо «держит удар» при транспортировании

Поэтому его упаковке уделяется такое внимание

Анализ регионального рынка газобетона

Планируя организацию завода по производству газобетонных блоков, следует изучить конкурентную обстановку. Так как бизнес этот выгодный, возможно, кто-то им уже занимается

Рентабельность предприятия напрямую зависит от масштабов производства, поэтому важно правильно оценить свои финансовые возможности. Лучше всего раздобыть прайс-лист ближайшего потенциального конкурента перед тем, как считать собственную ориентировочную себестоимость

Стоимость газобетонного оборудования

Чтобы купить линию по производству газобетонных блоков, в первую очередь следует определиться с ее производительностью. На рынке предлагаются комплекты отечественных и зарубежных (преимущественно китайских) поставщиков по ценам от нескольких миллионов рублей. Бывшая в употреблении техника стоит в разы дешевле.

Для небольших производств есть смысл рассматривать цены на наиболее дорогостоящие элементы технологической оснастки: стоимость форм в среднем – 18–22 тыс. руб., бетономешалки – от 13 тыс. руб.

Примеры цен на газобетонное оборудование: мини-линия марки Иннтех 10 с суточной производительностью 10 куб. м. обойдется в 370 тыс. руб. Цена конвейерной линии Иннтех-75 класса Профи (75 куб. м в сутки) – 2,1 млн руб.

Минимальные начальные вложения в газоблоковый бизнес

Открытие линии по выпуску газобетонных блоков требует следующих затрат:

Целевое назначение	Сумма, тыс. руб.
Аренда помещения за полгода (ориентировочный срок выхода на точку «ноль»)	120
Подготовительные мероприятия	50
Регистрация субъекта экономической деятельности	10
Стоимость оборудования	500
Запас сырья	100
Маркетинг и реклама	10
Непредвиденные издержки	10
Итого:	800

Приведенные суммы – ориентировочные. В каждом конкретном случае их следует определять индивидуально.

Штатное расписание

В составе персонала, как правило, присутствуют следующие штатные единицы:

Наименование должности	Количество	Оклад, руб. в мес.	Общая сумма
Технолог	1	35	35
Сменный оператор	2	40	80
Грузчик	2	18	36
Итого в месяц:	151

Стоимость материалов

Для изготовления одного кубометра газобетонных блоков потребуются следующие затраты на приобретение ингредиентов:

Порошок алюминиевый за 500 г – 52,5 руб. (при цене 105 руб. за кг).

Цемент, за 90 кг – 315 руб. при цене 3500 руб. за тонну.

Песок речной, за 375 кг – 168,75 руб. при цене 450 руб. за тонну.

Итого 711 руб. 25 коп.

Общая рентабельность производства газоблоков

Отпускная цена газобетонных блоков – не менее 3 тыс. руб. за кубометр.

Чтобы оценить общую рентабельность производства газоблоков, нужно просуммировать все издержки и на них поделить ожидаемую реализацию. При благоприятных условиях наценка может достигать 100%, однако в большинстве случаев она ниже. Но в любом случае она высокая.

Опубликовано:

Добавить комментарий

Вам понравится

Автоклавная обработка

Процесс обработки газобетона в автоклаве – важный этап в производстве, который положительно влияет на прочность и другие свойства материала, ускоряет схватывание и твердение.

Как осуществляется автоклавирование газобетона:

• Порезанные на куски нужного размера блоки отправляют в камеры автоклава.
• Внутри на них воздействуют высокое давление и температура, тут блоки находятся 12 часов.
• По истечении времени блокам можно дать пару дней отстояться и сразу применять в строительстве – не нужно ждать 28 суток, процесс твердения и набора прочности завершен.

Свойства автоклавного ячеистого бетона

Автоклавный газобетон — это негорючий цементный строительный материал на основе извести, который выходит на новые мировые рынки. В нашей стране аэрированные технологии разрабатываются около 40 лет. С каждым годом технические навыки производства становятся все более и более совершенными. Газобетон обладает характеристиками легкой объемной плотности, хорошими теплоизоляционными свойствами и звукопоглощением, определенной прочностью и технологичностью.

Преимущество данного материала заключается в том, что он обеспечивает всестороннее использование промышленных отходов, обуздывает загрязнение окружающей среды, создавая социально-экономические выгоды. Газобетон является идеальной альтернативой традиционным глиняным кирпичным стенам. Это легкий строительный материал, полученный в автоклаве из смеси кремнистых материалов, таких как молотый песок или летучая зола, и связующего вещества, такого как портландцемент или известь.

Блоки из газобетона одинаково подходят для жилищного строительства, многоэтажных зданий, коммерческого и промышленного производства. Автоклавный газобетонный сектор строительной промышленности в настоящее время находится в фазе огромного цикла роста. При производстве газобетон сокращает использование дополнительного материала и сводит к минимуму отходы и загрязнение.

Преимущества производства газобетона

Основными преимуществами автоклавного газобетона по сравнению с другими облицовочными материалами являются его хорошее отношение прочности к весу, его подвижность и огнестойкость. В ближайшее время в автоклавной промышленности произойдет феноменальный рост. По оценкам, к 2025 году около 66% населения мира будет проживать в городских районах на 7% земель, что означает, что урбанизация будет происходить на небольшой части земли. Это потребует более высоких зданий и использования высокопрочного газобетона.

Автоклавная обработка

Процесс обработки газобетона в автоклаве – важный этап в производстве, который положительно влияет на прочность и другие свойства материала, ускоряет схватывание и твердение.

Как осуществляется автоклавирование газобетона:

• Порезанные на куски нужного размера блоки отправляют в камеры автоклава.
• Внутри на них воздействуют высокое давление и температура, тут блоки находятся 12 часов.
• По истечении времени блокам можно дать пару дней отстояться и сразу применять в строительстве – не нужно ждать 28 суток, процесс твердения и набора прочности завершен.

Если производить блоки без автоклава, то важно выдерживать их в оптимальных условиях в течение 28 суток

«МЕТЕМ»

Предприятие специализируется, в том числе, на выпуске установок для производства газобетонных и пенобетонных блоков, поэтому имеет огромный опыт и широкий спектр предлагаемых устройств. При этом можно не только приобрести готовую установку, а еще и заказать именно такую, которая будет устраивать всем капризам, так как разрабатываться она будет четко по индивидуальным требованиям. Специалисты компании также помогают при отладке оборудования, дают советы по производству, могут обучить сотрудников производства заказчика и готовы прийти на помощь, когда что-то пойдет не так. Компания старается всегда быть в курсе технических новинок, которые реализуются в выпускаемой продукции. Предприятие предлагает целые комплексы и линии по производству газобетона, а также такое вспомогательное оборудование, как формы, резательные комплексы, рельсы для смесителя, бункера, дозаторы, поддоны и т.д.Контакты:

Обзор необходимого оборудования

Сегодня на рынке представлен большой выбор оборудования для производства автоклавного газобетона и материала неавтоклавного твердения. В Москве можно отыскать различные варианты по производительности, стоимости, качеству и т.д.

Конвейерное

Данный тип оборудования предполагает такие отличия: максимальная автоматизация производства, минимальные затраты времени и сил на создание блоков, высокая стоимость, большие объемы, наличие в комплекте всего необходимого для запуска. Конвейерное оборудование гарантирует высокий уровень рентабельности для тех, кто хочет заняться производством газобетона всерьез.

Комплект поставки стандартно включает: емкости и бункеры для сырья, ленточные конвейеры для подачи компонентов, специальный агрегат для приготовления смеси, автоклав, формы, оборудование для нарезки массы на отдельные блоки, перемещающий транспортер, тележки, дробильная установка, пульт для управления, погрузчик вилочного типа.

Стоит такое оборудование в районе 40-55 миллионов рублей, но зато линия позволяет выпускать минимум 300 тысяч кубометров блоков в год. Для размещения всего оборудования нужно позаботиться о площадке в 4 тысячи м2. Для уменьшения вложений можно поискать б/у линию.

В сутки такая линия выдает до 75-150 м3 блоков, требует обслуживания несколькими работниками (несмотря на автоматизацию, процесс масштабный и требует присмотра).

Стационарное

Такое оборудование для производства газобетона стоит намного меньше, но и производительность предполагает меньшую – около 50 м3 в сутки. Комплект установки включает транспортеры ленточного типа, дозаторы сырья, смесительный агрегат и все необходимое.

Но полностью автоматизированным такое оборудование назвать нельзя – для его работы понадобится привлечь людей. Для установки всех компонентов подойдет помещение площадью от 500 м2.

Основная особенность линии – это то, что формы подъезжают до установленного стационарно смесителя, заполняются раствором, потом проходят остальные этапы. Технология простая, обслуживается легко.

Мобильное

Такой тип установок используют в частном производстве газоблоков. Установки стоят сравнительно немного, но быстро окупаются (особенно в условиях строительства, снижая затраты на возведение своего дома в среднем на 30%). Установки мобильного типа поставляются с компрессором в комплекте, могут работать и от бытовой электрической сети.

Такое оборудование хорошо подойдет начинающим, установку можно сделать даже самостоятельно. Производственные объемы в среднем равны 2-10 м3 материала в сутки.

Дополнительные рекомендации

Чтобы газобетонные конструкции прослужили не один год, соблюдают рекомендации по их изготовлению. Перед тем как приступить к замесу раствора, проверяют качество компонентов, из которых он состоит

Также обращают внимание на упаковку и отсутствие на ней повреждений. Выбирая материал, смотрят на срок изготовления

Чтобы не было «простоя» приготовленного раствора, его разливают сразу в несколько емкостей. Также это позволит размешать большой объем консистенции за один раз. Изготовление смеси проводят в теплой комнате, если дело происходит в холодное время года, помещение обогревают до оптимальной температуры. Если отсутствует возможность готовить раствор в помещении, его реализацией занимаются на улице, при этом участок защищают от сквозняков и атмосферных осадков.

Не стоит эксплуатировать залитый газобетон ранее наступления его максимальной прочности. Раствор выдерживают на протяжении 28 дней. Перед заливкой смеси прогревают емкость по всему объему. При использовании нескольких емкостей, их прогревают до одинаковой температуры.

Чтобы определиться с размером форм, учитывают нестандартные размеры, а те, которые подойдут под свои сооружения.

Технологический процесс производства

Изготовление газобетона ранее можно было осуществлять только на специальных больших заводах. Однако современные технологии позволяют производить газоблоки на некрупных производственных площадках или в домашних условиях, при учете требуемого объема выпуска, особенностей и финансовых способностей предпринимателя. В зависимости от организации производства, можно приобрести стационарное оборудование, мобильную установку небольших размеров или мини-завод, с помощью которых производятся газобетонные блоки разной плотности.

Для изготовления газобетонных блоков потребуются:

• Портландцемент (специалисты рекомендуют отдавать предпочтение маркам не менее М-400). С его помощью можно гарантировать прочность готовой продукции.
• Известь.
• Мелкофракционный песок.
• Порошок или паста из алюминия.

Кроме этого, в технологии производства допустимо использовать дополнительные компоненты — например, пластификаторы, которые улучшают характеристики готовой продукции и ускоряют отвердение, без вреда для качества изделия. Все ингредиенты подбираются в необходимых пропорциях. Таким образом, получается классический вариант газоблока.

Если планируется, чтобы готовая продукция имела дополнительные свойства, ее наполняют различными материалами — гипсом, шлаком или древесной стружкой. Специалисты подбирают рецептуру, ориентируясь на желаемую плотность. Так, блоки для фундамента делаются более прочными, чем теплоизоляционные. Следует отметить, что для теплоизоляции необходимо брать более пористые и легкие блоки, при производстве которых не используется песок.

Первый вариант гораздо прочнее, у него однородная структура и низкая теплоемкость. В России его можно использовать для постройки однорядных стен толщиной примерно 40 см. Конечно, это не относится к северным регионам страны.

Производство газобетонной продукции не особо сложная процедура, однако требующая четкого выполнения последовательных технологических приемов. Некоторые из них:

1. Изготовление смеси. Необходимо заранее отмерить необходимое количество всех компонентов, затем загрузить их в смеситель и тщательно перемешать.
2. Введение газообразователя. По прошествии 10−15 минут после начала процесса следует ввести алюминиевую пудру. Компонент, вступая в активную реакцию с известью, выделяет газ.
3. Поступление состава в формы. После выдержки пласты газобетона разрезаются на блоки.
4. Следующим этапом является созревание, когда заготовки выдерживают в состоянии покоя 10−18 часов.
5. Автоклавирование является важным этапом при производстве качественной продукции. Разрезанный на отдельные блоки газобетон помещают в специализированную автоклавную печь. В этой герметичной камере блоки обрабатываются водяным паром под высоким давлением, при температуре не менее 190 градусов.
6. Сушка. Неавтоклавные газобетонные блоки оставляют сушить естественным путем на протяжении 3−6 суток.
7. Созревание. Газоблоки размещаются на складе готовой продукции, где на протяжении месяца набирают необходимую прочность.
8. Транспортировка продукции к потребителю. Упакованный в специальную термоусадочную пленку газобетон укладывается на специальные деревянные поддоны.

Соблюдение законодательства и квалифицированный персонал

Машины и механическое оборудование должны соответствовать местным законодательным требованиям практически во всех регионах продаж. Это относится к безопасности на рабочем месте, защите окружающей среды, энергоэффективности и используемой технологии строительства. Кроме того, строительные изделия, изготовленные на машинах, должны быть одобрены на месте

Особое внимание уделяется безопасности и защите от холода, жары и шума

Поиск квалифицированного персонала или средств для обучения персонала на производственной площадке имеет большое значение для инвестора. Это в равной степени относится и к рабочим, и к техническому руководству, и к персоналу администрации и продаж.